Cappellotto S.p.A. allestisce veicoli industriali con attrezzature per la pulizia e l’aspirazione di scarichi fognari e canalizzazioni, di materiali secchi, polverosi e solidi e per il trasporto di rifiuti pericolosi. Lo fa dagli anni 50, e ad oggi è la leader mondiale del settore, con un network presente in oltre 80 Paesi con la collaborazione di oltre 30 Partner.
L’azienda è in forte crescita ed ha un portfolio di ordini già confermati per il 2023 a conferma dell’altissima qualità dei suoi prodotti.
Perché la partnership tra Cappellotto e Induvation
Con cinque stabilimenti produttivi e la continua necessità di soddisfare i clienti con prodotti di massima qualità, è chiaro come il business Cappellotto debba mettersi costantemente in discussione, ragionando sulla riduzione dei tempi di consegna e sull’aumento della capacità produttiva.
Sotto le direttive dell’amministratore delegato, il Dott. Edoardo Marcon, la visione della Cappellotto del futuro è chiara e ben definita. Infatti, questa ristrutturazione e specializzazione degli stabilimenti sono parte integrante di altri due progetti che vedono l’introduzione di un nuovo ERP e di un sistema di progettazione parametrico.
Scopo del progetto Induvation è la riorganizzazione dei flussi intralogistici del sito produttivo di Fontanafredda. Le richieste essenziali erano la razionalizzazione degli spazi, riduzione delle movimentazioni di merce e persone e adozione di maggiori standard di sicurezza e qualità.
Perché Fontanafredda? Alla base, ci sono state considerazioni strategiche: nello stabilimento del pordenonese vengono “create” tutte le cisterne, smistate poi nei vari siti produttivi. Qui le attività da svolgere sono di carattere manuale e poco ripetitive. La componente umana a Fontanafredda è essenziale: da qui il focus sulla sicurezza.
La riorganizzazione del magazzino, passo dopo passo
Grazie ad un metodo analitico, la procedura da utilizzare era ben definita:
- Calcolare il Takt Time futuro della fabbrica, cioè il tempo in cui è necessario completare un prodotto perché sia soddisfatta la domanda del cliente.
- Identificare le fasi di lavorazione più lente a livello di MES, le prime da mettere sotto la lente di ingrandimento.
- Campionare due intere macchine con il duplice scopo di scomporre le macro-attività in micro-attività elementari e di avere dei dati puliti, non solo tempi medi ricavati dal MES.
- Identificare i potenziali di miglioramento tramite workshop con gli operatori di produzione. Lo scopo era quello di rendere partecipi gli operatori al progetto e raccogliere le loro proposte di miglioramento.
- Pesare in termini di fattibilità tecnica e costo i miglioramenti proposti.
- Creare le basi per la stesura degli standard works.
Nel contempo, è stato sviluppato il nuovo layout di stabilimento. Le fasi da eseguire erano le seguenti:
- Mappare la situazione iniziale del layout As-Is
- Analizzare e migliorare i processi produttivi e logistici.
- Sviluppare differenti scenari di layout in termini di complessità e costo crescente.
- Realizzare 2 layout da portare alla validazione finale.
- Strumenti utilizzati: VSM (Value Stream Mapping), Spaghetti Chart, From-to Chart, eventi Kaizen, analisi costo-beneficio
I driver principali dei nuovi layout sono stati il bilanciamento e l’ottimizzazione delle fasi di lavoro, la riduzione dell’utilizzo di montacarichi, l’aumento della sicurezza delle operazioni svolte e la creazione di buffer intermedi per lo stoccaggio temporaneo delle commesse che, a causa di ritardi delle materie prime, non possono essere completate.
Particolare attenzione è stata data allo sviluppo del nuovo layout di magazzino e alla scelta della tecnologia da adottare per minimizzare i tempi di picking e bilanciare le operazioni del personale di magazzino.
Risultati, considerazioni e best practices
Per quanto riguarda il magazzino, è stata scelta una configurazione ibrida costituita da magazzini verticali e scaffalature con abbassamenti. Grazie alla Cross-Analysis svolta il picking è stato velocizzato, così come sono state ottimizzate le locazioni degli articoli su base ABC-XYZ.
Per quanto riguarda il layout invece, la soluzione scelta ha portato ad una riduzione dello spazio percorso dalla cisterna e, grazie alla razionalizzazione degli spazi e al bilanciamento delle fasi, permetterà di far fronte all’aumento produttivo richiesto.
Allo stesso tempo, il lavoro degli operatori è stato semplificato e standardizzato, anche a fronte della flessibilità richiesta da eventuali modifiche di mix e di volume.
Qual è uno dei segreti di un progetto di successo? A nostro avviso, la creazione di riunioni periodiche con il personale produttivo e di magazzino. Il coinvolgimento attivo, infatti, combinato con le tecniche del Lean Management, ha permesso di accogliere e soppesare le richieste di migliorie degli operatori.
La singola richiesta ha un valore immenso per l’azienda, in quanto la sua realizzazione crea fiducia e pone una base fondamentale verso il miglioramento continuo.
Contattaci se la tua azienda può beneficiare di un progetto di ottimizzazione dell’intralogistics.
Qui puoi approfondire le competenze Induvation nell’ambito Intralogistics.
