Case History - ReferenzeIntralogisticsOperational ExcellenceRiorganizzazione dello stabilimento produttivo: il caso Cappellotto S.p.A.

24 Ottobre 2022di Alberto Comacchio0

Cappellotto S.p.A. allestisce veicoli industriali con attrezzature per la pulizia e l’aspirazione di scarichi fognari e canalizzazioni, di materiali secchi, polverosi e solidi e per il trasporto di rifiuti pericolosi. Lo fa dagli anni 50, e ad oggi è la leader mondiale del settore, con un network presente in oltre 80 Paesi con la collaborazione di oltre 30 Partner.

L’azienda è in forte crescita ed ha un portfolio di ordini già confermati per il 2023 a conferma dell’altissima qualità dei suoi prodotti.

Perché la partnership tra Cappellotto e Induvation

Con cinque stabilimenti produttivi e la continua necessità di soddisfare i clienti con prodotti di massima qualità, è chiaro come il business Cappellotto debba mettersi costantemente in discussione, ragionando sulla riduzione dei tempi di consegna e sull’aumento della capacità produttiva.

Sotto le direttive dell’amministratore delegato, il Dott. Edoardo Marcon, la visione della Cappellotto del futuro è chiara e ben definita. Infatti, questa ristrutturazione e specializzazione degli stabilimenti sono parte integrante di altri due progetti che vedono l’introduzione di un nuovo ERP e di un sistema di progettazione parametrico.

Scopo del progetto Induvation è la riorganizzazione dei flussi intralogistici del sito produttivo di Fontanafredda. Le richieste essenziali erano la razionalizzazione degli spazi, riduzione delle movimentazioni di merce e persone e adozione di maggiori standard di sicurezza e qualità.

Perché Fontanafredda? Alla base, ci sono state considerazioni strategiche: nello stabilimento del pordenonese vengono “create” tutte le cisterne, smistate poi nei vari siti produttivi. Qui le attività da svolgere sono di carattere manuale e poco ripetitive. La componente umana a Fontanafredda è essenziale: da qui il focus sulla sicurezza.

La riorganizzazione del magazzino, passo dopo passo

Grazie ad un metodo analitico, la procedura da utilizzare era ben definita:

  • Calcolare il Takt Time futuro della fabbrica, cioè il tempo in cui è necessario completare un prodotto perché sia soddisfatta la domanda del cliente.
  • Identificare le fasi di lavorazione più lente a livello di MES, le prime da mettere sotto la lente di ingrandimento.
  • Campionare due intere macchine con il duplice scopo di scomporre le macro-attività in micro-attività elementari e di avere dei dati puliti, non solo tempi medi ricavati dal MES.
  • Identificare i potenziali di miglioramento tramite workshop con gli operatori di produzione. Lo scopo era quello di rendere partecipi gli operatori al progetto e raccogliere le loro proposte di miglioramento.
  • Pesare in termini di fattibilità tecnica e costo i miglioramenti proposti.
  • Creare le basi per la stesura degli standard works.

Nel contempo, è stato sviluppato il nuovo layout di stabilimento. Le fasi da eseguire erano le seguenti:

  • Mappare la situazione iniziale del layout As-Is
  • Analizzare e migliorare i processi produttivi e logistici.
  • Sviluppare differenti scenari di layout in termini di complessità e costo crescente.
  • Realizzare 2 layout da portare alla validazione finale.
  • Strumenti utilizzati: VSM (Value Stream Mapping), Spaghetti Chart, From-to Chart, eventi Kaizen, analisi costo-beneficio

I driver principali dei nuovi layout sono stati il bilanciamento e l’ottimizzazione delle fasi di lavoro, la riduzione dell’utilizzo di montacarichi, l’aumento della sicurezza delle operazioni svolte e la creazione di buffer intermedi per lo stoccaggio temporaneo delle commesse che, a causa di ritardi delle materie prime, non possono essere completate.

Particolare attenzione è stata data allo sviluppo del nuovo layout di magazzino e alla scelta della tecnologia da adottare per minimizzare i tempi di picking e bilanciare le operazioni del personale di magazzino.

Risultati, considerazioni e best practices

Per quanto riguarda il magazzino, è stata scelta una configurazione ibrida costituita da magazzini verticali e scaffalature con abbassamenti. Grazie alla Cross-Analysis svolta il picking è stato velocizzato, così come sono state ottimizzate le locazioni degli articoli su base ABC-XYZ.

Per quanto riguarda il layout invece, la soluzione scelta ha portato ad una riduzione dello spazio percorso dalla cisterna e, grazie alla razionalizzazione degli spazi e al bilanciamento delle fasi, permetterà di far fronte all’aumento produttivo richiesto.
Allo stesso tempo, il lavoro degli operatori è stato semplificato e standardizzato, anche a fronte della flessibilità richiesta da eventuali modifiche di mix e di volume.

Qual è uno dei segreti di un progetto di successo? A nostro avviso, la creazione di riunioni periodiche con il personale produttivo e di magazzino. Il coinvolgimento attivo, infatti, combinato con le tecniche del Lean Management, ha permesso di accogliere e soppesare le richieste di migliorie degli operatori.

La singola richiesta ha un valore immenso per l’azienda, in quanto la sua realizzazione crea fiducia e pone una base fondamentale verso il miglioramento continuo.

Contattaci se la tua azienda può beneficiare di un progetto di ottimizzazione dell’intralogistics.

Qui puoi approfondire le competenze Induvation nell’ambito Intralogistics.

Team Induvation e Cappellotto

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